片剂分裂的情况称为分裂。假如分拆位置出现于片剂的顶端(或底端)，一般称为封顶。这是分拆的一种普遍方式。压力分布不匀及其从而导致的弹性回复率差别是造成缝隙的重要原因。处理残片问题的关键是采用弹性低，延展性大的辅材，以降低材料整体的弹性回复率。此外颗粒里的细粉过多，颗粒太干，粘结力弱或剂量不足，片剂过厚和抑制太快还会导致分裂。

2.片剂疏松片

片剂不够硬，稍稍触碰便会裂开的情况称为片剂松脱。

3.压片机运行中粘冲

片剂的表面被打孔器粘到层析或一小部分上，导致表面粗糙，不平坦或凹陷。一般，这是黏着的。假如片剂的边缘粗糙或有空缺，则可以将其称为粘模。黏附或粘附的主要原因是：颗粒不足干躁或材料不易吸收水分，润滑液挑选不正确或用量不足，冲头表面锈蚀或刻字粗糙且不光滑。原因要结合实际情况确定并处理。

4.片剂重量差异超过限定

表明片剂重量超过药典中规定的片剂重量差异的允许范畴。原因和解决方案是：

(1)颗粒的流通性不好有时流入模孔的颗粒数量少，导致片剂净重差太大应当再次制粒，或是添加更好的流动助剂，比如细粉硅胶，以提升颗粒的流通性。

(2)颗粒里的细粉太多或颗粒尺寸相差很大，导致流入模孔的材料重而轻。多余细粉应清除或重新制粒;

(3)料仓里的颗粒一般太小，这将导致入料重量的起伏，并使片剂重量的差值超出限定。因而，料仓里的颗粒应始终超出1/3。

(4)冲头和模孔的一致性不好。比如，下冲头的外围与模孔壁之间有大量粉末泄露，这将导致下冲头发生“涩冲头”状况，不可避免地导致材料填充不足。因而，冲头应更换头模环。

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本文作者：宏精机械
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