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对比了给压片机加料器加料的几种方法,以供选择

文章作者:发布时间:2024-12-25 15:02:57浏览次数:

当下,我国压片机的进料系统大致分为三类:单冲压片机的靴型进料体系、中低速回转压片机的月型格栅进料体系,以及亚高速压片机的强制进料体系。

单冲片制鞋式给料机的结构与制片工艺剖析这类给料机外形呈鞋状,借助凸轮于模具平面横向摆动,以此达成进料、刮料、推料等一系列动作。其操作流程如下:

给药环节:上压部件抬起,送料装置移至模具孔正上方,下压至恰当深度(要让容纳的微粒重量与薄板重量相当),随后送料装置在模具上方摆动,把微粒填入模孔;

削料环节:送料装置从模具孔口移开,让模具内粒子与模具孔口上沿齐平;

压板环节:上冲下行,致使微粒受压成型;

推片环节:按特定轨迹上下移动,直至与模孔边缘平行,再下行至模具孔上方,将药丸推入容器,接着再次下压,往模孔填充微粒,开启二次进料。

常见中、低速旋转压片机的月形格栅加料器解读一般中、低速旋转压片机配备的月形格栅进料装置(见图 3),安装在转盘模盘里,底部和模具表面保留 0.05 - 0.1 毫米间隙。转动的模具从进料机下方经过时,格栅内药物粒子会落入模具孔口,多个弧形格栅板实现多次灌装,最后一块格栅装有刮粉板,紧贴转盘工作面,刮去圆盘与模具上多余微粒,接着再次下压,压实刮下的药粉。其压板工艺如下:

填充步骤:处于下冲料斗下方时,把颗粒填入模具孔洞;

刮料步骤:冲至充填轨道时,用刮刀去除多余微粒;

压板步骤:冲至下压轮上方,向上冲至压轮下方时,上下冲间距缩至最短,压实颗粒;

推片步骤:压片结束,上下冲沿导轨移动,下冲至引导导轨时,把片材从模具推出,经刮板导入容器,如此循环。

亚高速和高速压片机的强迫进料装置探究近年来,亚、高转速压片机广泛应用强迫进料装置(见图 5),该装置含料斗、加料电机与强制进料部件。料斗用于储存物料,下部衔接强制进料机。加料电机为强制进料装置调速,强制给料机分齿轮箱与给料器两部分,借助两个拨进器把进料电机动力传至给料器,两个叶轮反向转动,将物料输送进模孔。

三种进料方法的片重差异分析当前,进料方式多按材料容积把控片重,遵循公式 (是填充材料重量,是材料密度,是填充体积),填充容积固定,片重就取决于材料密度,而密度又受材料均匀度、疏松程度影响。单冲式压片机的靴型进料系统与中低转速旋转式压片机的月型格栅式进料系统,依靠材料自重自动下料,粉料因流动性远强于颗粒料,通常不适用这两种方式。颗粒若不均匀、流动性差,会影响片剂质量,所以这两种进料方式对材料类型、粒度要求严苛。亚、高速压片机的压力式加料机能强制在中间模孔灌装,不仅能压制粉料,对颗粒料要求也更宽松,片重差异相对更大。

不同进料模式的性能比对

筒式进料系统:单冲裁板式进料机的药粉随进料器摆动,易出现分层,且仅单面加压(上冲),致使压强分布不均,片剂易产生裂纹,噪音明显,生产效率不高,一台冲压机通常每分钟产出 60 - 80 片,常用于实验室及大型片剂生产。

月型格栅进料装置:中、低速旋转压片机常用的月型栅式给药系统,在生产中应用广泛。使用时需把材料制成大小均匀、流动性佳的微粒,依据材料重量加料,经多个弧形格栅板多次充填,充填充分平稳,片剂质量差异小。旋转压片机还能让上下冲模同步分配压力。国内多数中、低档压片机在转盘前后设进料装置,转盘转一圈,一组模具能二次填充、挤压,大幅提升生产效率,像 ZP35D 压片机每分钟可达 1900 - 2200 片,适合医药企业大批量生产。不过,该进料体系也有缺陷:其一,对材料粒度要求高,压片前制粒提升流动性、统一尺寸,增加了成本;其二,填充时间有要求,因靠粒子自重填充,旋转速度不能过快,不然易充填不足,片重偏差不达标。

强制进料系统:强制进料系统可处理挤压成型材料或粉料,因物料强制灌装,充填时间大幅缩短,旋转台转速随之提升,常用于亚、高速度旋转压片机,最高转速可达 80 转每分钟。伴随产品设计、制造工艺持续优化,受到各大、中型制药企业欢迎。但它也有不足:一方面,转台提速,喂料机中过多材料会被甩出,造成物料浪费与粉尘增多;另一方面,料斗构造特殊(上口大、下端窄且有坡度),部分流动性差的物料(尤其是未加工粉料)流动不畅,致使片重差异不稳定。

不同进料模式优缺点总结:综合上述分析,各进料装置优缺点一目了然(见表 1)。靴式进给系统适配单冲式压片机,月型格栅进给系统用于中、亚高速旋转压片机,强迫进给系统用于亚高速和高速旋转压片机;下料方式上,前两者是自然下料,后者为强制下料;适宜物料种类方面,前两者针对颗粒,后者涵盖颗粒或粉末;生产效率方面,依次是低、较高。

结论总而言之,各类投料机各有利弊,制药企业要结合自身实际状况,挑选最契合自身需求的产品。聊城万合实业股份有限公司近期推出一款新型亚高速旋转压片机,既能装配月牙型给料机,也能安装强制给料机,用户依据材料特性自由替换,拆卸简便,无需借助任何工具,给使用者带来极大便利。

 


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